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                注塑模卐具九大故障,九个╲解决方案!
                • 作者:巨高精机 点击次数:  日期:2020-06-05 16:17:35 TAG: 注塑模具 九大故障 九个解々决方案!

                1.浇口脱料困难

                在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。

                这种故障的主要原因是:浇口锥孔光洁度差,内孔圆周@ 方向有刀痕;其次是材料▓太软,使用一段时间后锥孔▲小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较々难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工▲,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过↘研磨至Ra0.4以上;此外,必须设置浇口拉料杆ξ 或者浇口顶出机构。

                2.大型模具动定模偏移

                大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱〗上,开模时导柱表面拉毛、损伤,严重时导柱弯》曲或切断,甚至◆无法开模。

                为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键,四面各¤一个,最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重⌒ 要。在加工时,采用动、定模对准位置夹紧︼后,在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度,并使垂直度误差最↑小。此外,导柱及导套的热处理■硬度务必达到设计要求。

                3.导柱损伤

                导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任ζ何情况下互不相√碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。

                在几ㄨ种情况下,注射时,动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均♂匀时,料流通过厚壁〗处速率大,在此处产生较大的压力;塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具,相对的两侧面所受的反压力不相等。

                4.动模♂板弯曲

                模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有时∞不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模→具中,由于两侧↙座跨距大,造成注射时模板下▂弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减∑小模板厚度,提高承载能∏力。

                5.顶杆弯曲,断裂「或者漏料

                自制的顶杆质量较好,就是Ψ加工成本太高,现在一般都用标准件,质量要『差一些。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏㊣ 料;但如果间隙太↘小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出一段距离●后就顶不动而折断,结果在下〓一次合模时,这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。

                为了解决这个问题,顶杆应重新「修磨,在顶杆前端保留10-15毫□米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆〓在装配后,都必须严格◣检查其配合间隙,一般在0.05-0.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。

                6.冷却不良或水道漏水

                模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷☉却不良,制品收缩々大,或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷;另一方面,模具ζ整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产,严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。

                冷却系统的◣设计、加工,以产品形状而定,不要因为模具结构复杂或◢加工困难而省去这个系统∞,特别是大中型模具,一定要充分考虑冷却问题。

                7.滑块倾斜,复位不顺

                有些模具因受模板面积限制,导槽长度▓太小,滑块在抽芯动作完毕后☆露出导槽外面,这样,在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜,特别是在合』模时,滑块复位不顺,使滑』块损伤,甚至压弯破坏。

                根据经验,滑块完成抽芯Ψ 动作后,留在滑槽内的长度不应↙小于导槽全长的2/3。

                8.定距拉紧机构失灵

                摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构,一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中,因这类机构在模具的两侧面成对设置,其动作要求必须同步∏,即合模⌒同时搭扣,开模到一定位置⊙同时脱钩,一旦失」去同步,势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏。这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性,调整也很▽困难,机构寿命较短,尽量避免使用↘,可以改用其他机构㊣ 。

                在抽心力比较小的情况下,可采用弹簧推出定模的方法;在抽芯力比较大的情况下,可采用动模后退时型芯滑ζ 动,先完成抽芯动作后再分模的★结构;在大型模具上,可采用液压油缸抽芯】。

                斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病,大多是▲加工上不到位,以及用料太小,主要有以下两个问题:斜销倾角A大,优点是可以在较短的〓开模行程内产生较大的抽芯距。但是,采取过大的倾角A,当抽拔力F为一定值时,在抽芯过程中,斜销↑受到的弯曲力P=F/COSA,也越大,易出现斜销变☉形和斜孔磨损;同时,斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大,从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力,易造成滑动不顺,导槽磨损。根据经验,倾角A不应大于25度。

                9.注塑模具中的排气不畅

                注塑模具中常常有气体产生,这是由∴什么产生的呢?

                (1)浇注系统与模具型腔中存有的空气;

                (2)有些原料含有没有被干燥排除的水分,它们在高温下会气化成水蒸气;

                (3)由于在注塑时温度太高,某些性▆质不稳定的塑料会发生分解而产生气▓体;

                (4)塑料原■料中的某些添加剂挥发,或者相互化学反应生成的气体。

                同时,排气不良不畅的缘由,也需要尽快找出来。注塑模具的◥排气不良,将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危ㄨ害,主要表现※在:

                (1)在注塑过程中,熔体将取代型腔中的气体,如果气体排出不及时,将会造成熔体充填困难,导致注射量不足⌒而不能充满型腔;

                (2)排除不畅的气体会在型腔中形成高压,并且在一定的压缩程度下渗♂入至塑料的内部,造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量缺陷;

                (3)由于气体被高度压缩,使得√型腔内温度急剧上升,进而引起周围熔体分解、烧灼,使塑件出现局部→碳化和烧焦现象。它主要㊣ 出现在两股熔体的合流处、浇口凸缘处;

                (4)气体排除不畅,使得进入各型腔的熔体速度不同,因此,易形成流动痕和熔合痕,并使塑件的力学性能★降低;

                (5)由于ω 型腔中气体的阻碍,会降低充模速度,影响成型周期,降低成型效率。

                塑件中,气泡的主要分布有:

                (1)模腔中积存空气所产ξ生的汽泡,常分布在与浇口相对的部位上;

                (2)塑料原料中分解或化学反应〓产生的气泡,则○沿塑件的厚度分布;

                (3)塑料原料中残存水气化产生的气泡,则不规则地分布在整个塑件上。

                注塑模具九大故障,九个解决方案!(图1)

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